Kamis, 25 November 2010

Drilling dan Threading

                               
ANDRY A SUBCHAN       (20407108)
                                    EDI SUTRISNO                 (20407297)  
                                    M NUR ANWAR               (20407565)
                                    PANDE WAYAN R            (20407967)
                                    ROBINO P                          (20407755)





Proses Drilling dan Threading

Lubang bor ditandai dengan ujung yang tajam di sisi benda kerja yang akan dibor,agar tidak keluar dari tanda yang ingin dibor.Bagian dalam lubang biasanya memiliki tanda pakan heliks.Pengeboran dapat mempengaruhi sifat mekanik dari benda kerja dengan menciptakan rendah tegangan sisa di sekitar lubang dan lapisan yang sangat tipis, yang sangat menekan dan bahan terganggu pada permukaan yang baru dibentuk. Hal ini menyebabkan benda kerja menjadi lebih  rentan terhadap korosi pada permukaan penekankan pada saat di lakukan pengeboran.
Untuk mata bor bergalur, setiap chip (serpihan) dikeluarkan melalui seruling. Mungkin chip spiral panjang atau serpihan kecil tergantung pada materi, dan parameter proses. Jenis chip (serpihan) yang terbentuk dapat menjadi indikator machinability material, dengan chip (serpihan) bergetah panjang mengurangi machinability.
Bila lubang bor yang mungkin harus terletak tegak lurus terhadap permukaan benda kerja ini meminimalkan kecenderungan bor untuk "berjalan", yaitu untuk dibelokkan yang menyebabkan lubang akan salah tempat. Semakin tinggi rasio panjang untuk diameter mata bor,maka  semakin tinggi kecenderungan untuk berjalan.
Kecenderungan untuk berjalan juga mendahului dalam berbagai cara lain, yang meliputi:

* Membentuk tanda centering atau fitur sebelum pengeboran, seperti dengan:
          o Casting, cetakan, atau pemalsuan tanda ke benda kerja
.
          o Center punch (Pusat peninju)
o Tempat pengeboran (yaitu, pengeboran tengah).
o Spot (tempat), yang menghadap area tertentu pada pengecoran kasar atau tempa.

* Membatasi posisi mata bor menggunakan bor jig dengan busing bor
 Permukaan di pengeboran bisa berkisar 32-500 microinches. Selesai pemotongan akan menghasilkan permukaan dekat 32 microinches, dan akan dekat 500 microinches.Pada pemotongan, cairan umumnya digunakan untuk mendinginkan mata bor, meningkatkan umur pahat, kecepatan meningkat dan feed, meningkatkan permukaan akhir, dan membantu dalam membuang chip (serpihan). Penerapan cairan ini biasanya dilakukan dengan menyemprotkan ke benda kerja.
 Ada berbagai mata bor yang masing-masing mempunyai tujuan yang berbeda :                         
  1. Mata bor subland          : mampu pengeboran lebih dari satu diameter.                                          
  2. Mata bor sekop            : digunakan untuk bor ukuran lubang yang lebih besar                              
  3. Mata bor diindeks         berguna dalam mengelola chip.

Tujuan dari pemboran spot
 Untuk mengebor sebuah lubang yang akan bertindak sebagai panduan untuk membor lubang akhir. Lubang hanya dibor secara sebagian ke benda kerja karena hanya digunakan untuk memandu awal proses pengeboran berikutnya.

Tujuan dari pusat pengeboran
Untuk mengebor sebuah lubang yang akan bertindak sebagai pusat rotasi untuk operasi berikut. Pusat pengeboran biasanya dilakukan dengan menggunakan bor dengan bentuk khusus.
Deep membuat lubang pengeboran mencapai kedalaman ekstrim. Sebuah sistem pemantauan teknologi tinggi digunakan untuk mengendalikan gaya, torsi, getaran, dan emisi akustik. getaran ini dianggap cacat besar di dalam lubang pengeboran yang sering dapat menyebabkan bor untuk istirahat. pendingin khusus biasanya digunakan untuk membantu dalam jenis pengeboran.

Tipe lain dari operasi pengeboran disebut pengeboran pistol.
Metode ini awalnya dikembangkan untuk bor keluar barel pistol dan digunakan umumnya untuk pengeboran lebih kecil diameter lubang yang dalam. Ini rasio kedalaman bahkan bisa lebih dari diameter 300:1. Fitur utama dari pengeboran senjata adalah bahwa bit keterpusatan diri, ini adalah apa yang memungkinkan untuk seperti lubang yang akurat mendalam. Bit menggunakan gerakan berputar mirip dengan memutar bor, namun bit dirancang dengan bantalan- bantalan yang bergeser sepanjang permukaan lubang menjaga mata bor pada pusat. Pengeboran biasanya dilakukan pada kecepatan tinggi dan tingkat makan rendah.


Trepanning
Umumnya digunakan untuk membuat lubang berdiameter lebih besar (hingga 915 mm (36,0 in)) mata bor standar tidak layak atau ekonomis. Trepanning menghapus diameter yang diinginkan dengan memotong disk solid mirip dengan kerja dari penyusunan kompas. Trepanning dilakukan pada produk datar seperti lembaran logam, granit (batu melengkung), piring, atau anggota struktural seperti balok. Trepanning juga dapat berguna untuk membuat alur untuk memasukkan seal, seperti O-rings.
Microdrilling mengacu pada pengeboran lubang kurang dari 0,5 mm (0,020 in). Pengeboran lubang berdiameter kecil ini menyajikan masalah besar karena  pemakanan dan pendinginan tidak dapat digunakan dan kecepatan spindle tinggi diperlukan. Tinggi kecepatan spindle yang melebihi 10.000 RPM juga membutuhkan penggunaan pemegang alat seimbang.

Dalam penggunaan normal, swarf dilakukan menjauh dari ujung mata bor oleh mata bor beralur, tepi tajam menghasilkan lebih banyak chip (serpihan) yang terus bergerak keluar dari lubang. Ini berhasil sampai paket chip (serpihan) terlalu ketat, baik karena lebih dalam dari lubang normal atau menonaktifkan dukungan cukup (menghapus bor sedikit atau sama sekali dari lubang sementara pengeboran).Pada saat pemotongan cairan kadang-kadang digunakan untuk meredakan masalah ini, dan untuk memperpanjang hidup  alat pendingin dan pelumas ujung dan aliran chip (serpihan). Pendingin dapat diperkenalkan melalui lubang melalui batang bor, yang umumnya saat menggunakan bor pistol. Ketika memotong aluminium secara khusus, cairan pemotong membantu memastikan lubang halus dan akurat, sementara mencegah logam dari penyambaran mata bor dalam proses pengeboran lubang.
Untuk berat feed dan komparatif dalam lubang-lubang bor minyak dapat digunakan, dengan pelumasan dipompa ke kepala bor melalui lubang kecil dalam sedikit dan mengalir di sepanjang beralur tersebut. Sebuah pengaturan bor konvensional dapat digunakan dalam pengeboran minyak, tetapi lebih sering terlihat pada mesin bor otomatis di mana itu adalah benda kerja yang berputar dari pada mata bor.
Di komputer alat kontrol numerik (CNC) mesin proses yang disebut mematuk pengeboran, atau pengeboran memotong terputus, digunakan untuk menjaga swarf dari detrimentally  ketika pengeboran lubang dalam (kira-kira ketika kedalaman lubang adalah tiga kali lebih besar dari diameter bor) .Pengeboran Peck melibatkan cara bagian bor melalui benda kerja, tidak lebih dari lima kali diameter bor, dan kemudian mencabut hal itu ke permukaan. Hal ini diulang sampai lubang selesai. Bentuk modifikasi dari proses ini, yang disebut kecepatan tinggi mematuk pengeboran atau melanggar chip, hanya ditarik bor sedikit. Proses ini lebih cepat, tetapi hanya digunakan dalam lubang agak panjang selain itu akan terlalu panas bor. Hal ini juga digunakan ketika pengeboran bahan berserabut untuk memecahkan chip (serpihan).

Drilling pada kayu
Kayu yang lebih lembut dari sebagian besar logam, pengeboran di kayu jauh lebih mudah dan lebih cepat dari pada pengeboran di logam. cairan potong tidak digunakan atau diperlukan. Isu utama dalam pengeboran kayu adalah memastikan lubang keluar dan masuk bersih dan mencegah pembakaran. Menghindari pembakaran adalah pertanyaan menggunakan bit yang tajam dan kecepatan potong yang sesuai. Drill bit bisa merobek chip (serpihan) kayu di sekitar bagian atas dan bawah lubang dan ini tidak diinginkan di dalam aplikasi woodworking halus.
Bit bor twist digunakan di Metalworking juga bekerja dengan baik di kayu, namun mereka cenderung keluar
dari kayu chip (serpihan) yang masuk dan keluar dari lubang. Dalam beberapa kasus, seperti dalam lubang kasar untuk pertukangan, kualitas lubang tidak masalah, dan sejumlah bit untuk cepat memotong kayu ada, termasuk bit-bit sekop dan memakan sendiri. Banyak jenis mata bor khusus untuk membuat lubang bersih di kayu telah dikembangkan, termasuk bit brad-point, bit Forstner dan gergaji lubang. Chipping saat keluar dapat diminimalkan dengan menggunakan sepotong kayu sebagai backing di belakang benda kerja, dan teknik yang sama kadang-kadang digunakan untuk menyimpan entri lubang agar rapi.
Untuk memulai pembuatan lubang pada kayu lebih mudah, karena  mata bor dapat secara akurat diposisikan dengan mendorongnya ke dalam kayu dan menciptakan sebuah lesung pipit bit.
Beberapa bahan seperti plastik maupun non-logam dan beberapa logam memiliki kecenderungan hanya cukup panaskan untuk memperluas membuat lubang lebih kecil dari yang diinginkan.

Berikut ini adalah beberapa proses yang sering terkait menyertai pengeboran:
Counterboring
Proses ini menciptakan sebuah lubang melangkah di mana diameter yang lebih besar  mengikuti diameter yang lebih kecil sebagian ke dalam lubang.

Countersinking
 Proses ini mirip dengan counterboring tetapi langkah dalam lubang berbentuk kerucut.

Boring
Boring tepatnya memperbesar lubang yang sudah ada dengan menggunakan cutter titik tunggal.















Referensi:

   1. ^ Abcd Todd, Robert H.; Allen, Dell K.; Alting, Leo (1994), Proses Manufaktur Panduan Referensi, Industrial Press Inc, hal 43-48, ISBN 0-8311-3049-0, http:// books.google.com / buku? id = 6x1smAf_PAcC.
   2. ^ SMID, Petrus (2003), CNC buku pemrograman (2nd ed.), Industrial Press, hal 199, ISBN 9780831131586, http://books.google.com/books?id=JNnQ8r5merMC&pg=PA199.
   3. ^ Hurst, Bryan (2006), Panduan harian untuk Mesin CNC, Lulu.com, hal 82, ISBN 9781411699212, http://books.google.com/books?id=i1cKWU9FBm4C&pg=PA82.
   4. ^ Mattson, Mike (2009), Pemrograman CNC: Prinsip dan Aplikasi (. 2nd ed), Cengage Learning, hal 233, ISBN 9781418060992, http://books.google.com/books?id=PjTGgpQ-H6oC&pg=PA233.

Rabu, 24 November 2010

DRILLING

 Kelompok 3

Andrik
Anwar Fatoni
Candra kurnianto
Dedy Amin K
Pandapotan Yulianto H

PENGENALAN PROSES DRILLING
        Proses pembuatan lubang pada benda kerja yang biasa dilakukan dengan proses pengeboran (drilling) merupakan proses penting dalam proses pemesinan. Proses ini biasa dilakukan dengan menggunakan mata bor (twist drill).
       Dalam proses pemesinan mata bor yang paling popular dipergunakan dalam proses pemesinan adalah mata bor jenis standard-point yang digunakan untuk pemakaian biasa. Mata bor jenis ini terdiri dari empat bagian utama yaitu point-angle, lip-relief angle, chisel-edge angle, dan helix angle. Besarnya ukuran sudut mata bor yang direkomendasikan untuk bahan HSS dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Jenis-jenis mata bor lainnya yang biasa digunakan pada proses pemesinan diantaranya adalah: step drill yang digunakan untuk membuat lubang dengan dua atau lebih diameter yang berbeda misalnya pada proses counterboring dan countersinking drill untuk membuat dudukan kepala baut, center drill untuk membuat titik pusat lubang, spade-drill adalah mata bor yang dapat digunakan untuk membuat lubang bor yang besar dan dalam, crankshaft drill untuk mengebor benda kerja yang lebih kuat misalnya paduan titanium, dan gun drill untuk membuat lubang senjata.


Prinsip dasar gerakan pengeboran
Mesin bor mempunyai prinsip dasar gerakan yaitu gerakan berputar spindel utama (n) dan gerakan/laju pemakanan (f).
a.       Putaran mata bor ( n )
Gerakan putaran mata bor ini merupakan gerakan berputarnya spindel mesin bor. Gerakan ini sering disebut gerakan utama ( main motion ). Besarnya putaran spindel ini tergantung oleh material benda kerja, material mata bor dan diameter mata bor. Gerakan utama ini diukur dalam m/menit.
b.      Laju pemakanan ( f )
Laju pemakanan adalah gerakan turunnya mata bor menuju benda kerja tiap satuan waktu. Besarnya laju pemakanan ini mempengaruhi kualitas permukaan hasil lubang. Laju pemakanan diukur dalam mm/putaran.
Gerak berputar spindel utama dihasilkan dari gerak putar motor utama yang diteruskan melalui beberapa sistem transmisi yaitu :

Sistem transmisi sabuk (belt)
(1)   Biasanya digunakan untuk mesin bor meja atau mesin yang dayanya kecil.
(2)   Jika terjadi kelebihan beban memungkinkan adanya selip sehingga aman tetapi efisiensi dayanya rendah.
Sistem transmisi roda gigi (gear)
(1)   Biasanya digunakan untuk mesin bor yang dayanya besar.
(2)   Efisiensi daya tinggi, tidak memungkinkan adanya selip.
Sistem transmisi gabungan sabuk dan roda gigi

Ukuran dari mesin bor ditentukan oleh beberapa hal, yaitu :
a.       Jarak dari tiang ke poros utama
b.      Besarnya mata bor yang dapat dipasang
c.       Panjang langkah poros utama
d.      Jarak dari permukaan meja ke spindel utama

Urutan pengeboran yang benar :
  1. Tandai dengan garis pada bagian yang akan dibor dengan menggunakan scriber dengan jarak sesuai dengan gambar kerja.
  2. Pada perpotongan tanda garis tersebut, buatlah titik dengan menggunakan centre punch.
  3. Pasang benda kerja pada tanggem dan cekam dengan kuat. Pastikan benda kerja terpasang tegak lurus terhadap sumbu spindel bor.
  4. Pasang centre tap pada drill chuck untuk menepatkan pusat lubang yang akan dibuat. 
  5. Pasang NC drill pada drill chuck untuk membuat awalan lubang. NC drill hanya boleh masuk sampai pada batas sisi potongnya karena pada.

     REFERENSI
    andhy07.files.wordpress.com/2010/02/materi-drilling.doc
    Setyowati R, Suparni, teknik permesinan jilid 1, departemen pendidikan nasional, Jakarta. 2008

SCRUTINISING HOLE MAKING

BAYU MARVIANTO                                   ( 20407187 )
DIDIK NURDIANTO                                   (  20407270 )
WIWIK                                                           ( 20407899 )
YULIA DARMALA SAKTI                          ( 20407926 )

Pendahuluan
Penjelasan teknik tentang Scrutinising Hole Making adalah Proses penelitian pembuatan lubang. Didalam tugas ini saya akan menjelaskan tentang mesin yang digunakan untuk proses pelubangan pada benda kerja dan bahan material yang digunakan untuk membuat lubang.
1.1              Permesinan
Pada proses Hole Making mesin yang digunakan adalah mesin seperti: Mesin gurdi, mesin bubut, mesin frais dan mesin bor dalam proses pembuatan lubang. Sistem kerja pada mesin bor dan mesin gurdi adalah benda kerja yang dijepit pada ragum dengan posisi diam dan mata bor yang berputar, mata bor inilah yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja.
Perbedaan proses antara mesin gurdi dengan mesin bor adalah Proses gurdi sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada mesin gurdi, tetapi bisa dengan mesin bubut, mesin frais, atau mesin bor.
Sebuah pahat gurdi memiliki satu atau beberapa sisi potong dan melakukan gerak potong karena diputar poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sekehendak bila sistem transmisi putaran mesin gurdi merupakan sistem berkesinambungan. dan galur yang berhubungan continue di sepanjang badan gurdi. Galur ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi  mungkin juga digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti. Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti.

1.2              Jenis-Jenis Mesin Gurdi
Mesin gurdi dikelompokkan menurut konstruksi, umumnya:
A. Mesin gurdiportable
B. Mesin gurdi peka
            1) Pasangan bangku
            2) Pasangan lantai
C. Mesin gurdi vertikal
1) Tugas ringan
2) Tugas berat
3) Mesin gurdi gang (kelompok)
D. Mesin gurdi radial
E. Mesin gurdi turet
F. Mesin gurdi spindel jamak
            1) Unit tunggal
             2) Jenis perpindahan
G. Mesin gurdi produksi otomatis
              1) Meja pengarah
              2) Jenis perpindahan
H. Mesin gurdi lubang dalam

1.3              Alat pendukung dari mesin gurdi
1.      Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di bor.
2.      Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak mungkin dicekam dengan ragum.
3.      Landasan (blok paralel) Digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terbor.
4.      Pencekam mata bor Digunakan untuk mencekam mata bor yang berbentuk silindris. Pencekam mata bor ada dua macam, yaitu pencekam dua rahang dan pencekam tiga rahang.
5.      Sarung bor (drill socket, drill sleeve) Sarung bor digunakan untuk mencekam mata bor yang bertangkai konis.
6.      Pasak pembuka Digunakan untuk melepas sarung pengurang dari spindel bor atau melepas mata bor dari sarung pengurang. .
7.      Boring head Digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupun yang tidak tembus
8.      Mata bor merupakan alat potong pada mesin gurdi, yang terdiri dari bor spiral, mata bor pemotong lurus, mata bor untuk lubang yang dalam (deep hole drill), mata bor skop (spade drill), dan mata bor stelite.
9.      Bor spiral digunakan untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan diameter mata bor.
10.  Mata bor pemotong lurus Digunakan untuk material yang lunak seperti kuningan, tembaga, perunggu, dan plastik.
11.  Mata bor untuk lubang yang dalam (deep hole drill) Digunakan untuk membuat lubang yang relatif dalam.
12.  Mata bor skop (spade drill) Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata potong dapat diganti-ganti.
13.  Mata bor stelite Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah dikeraskan. Mata bornya mempunyai bentuk segitiga dan terbuat dari baja campuran yang tahan panas
 
1.1              Material Pahat dan Mata bor
Proses pembentukan geram dengan cara pemesinana berlangsung, dengan cara mempertemukan dua jenis material. Untuk menjamin kelangsungan proses ini maka jelas di perlukan material pahat dan mata bor yang lebih unggul daripada material benda kerja. Keuunggulan tersebut dapat di capai karena pahat dan mata bor di buat dengan memperhatikan berbagai segi yaitu :
1.      Keras : kekerasan yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperature ruang melainkan juga pada temperature tinggi pada saat prosespembentukan geram berlangsung.
2.      Keuletan :yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang yerjadi sewaktu peseninan dengan interupsi maupun sewaktu enda kerja memotong yang mengandung partikel atau bagian yang keras (hard spot).
3.      Tahan beban kejut termal: ketahanan ini diperlukan bila terjadi perubahan temperature yang cukup besar secara berkala atau periodic.
4.      Sifat adhesi yang rendah : diperlukan untuk mengurangi avinitas benja kerja terhadap pahat, mengurangi laju keausan, serta penurunan gaya pemotongan.
5.      Daya larut elemen /komponen material pahat yang rendah : di butuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.
Beberapa contoh urutan material bahan paling “lunak” tetapi “ulet” sampai yang paling “keras” tetapi “getas” yaitu :
1.      Baja karbon (high Carbon Steel; Carbon Tool Steels; CTS
2.      HSS (High Speed Steels; Tool Steels)
3.      Paduan cor nonferro (cast nonferrous alloys; cast carbides)
4.      Karbida (cemented carbides; hardmetals)
5.      Keramik (ceramics)
6.      CBN (cubic boron nitrides), dan
7.      Intan (sintered diamonds & natural diamond)
            Penjelasan material bahannya :
1.      BAJA KARBON
Baja dengan kandungan karbon yang relative tinggi (0,7% - 1,4% C) tanpa unsur lain dengan presentasi unsur lain yang rendah (2% Mn, W, Cr) mampu mempunyai kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dengan proses laku panas kekerasan yang tinggi ini (500 – 1000 HV) dicapai akan menjadi transformasi martensitik. Karena mertensitik akan melunak pada temperature sekitar 250oC maka hanya karbon ini hanya bisa digunakan pada kecepatan potong yang rendah. Pahat jenis ini hanya dapat digunakan untuk memotong logam yang lunak ataupun kayu.
2.      HSS (High Speed Steels; Tool Steels)
Pada tahun 1898 ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom (Cr) dan tungsten/wolfram (W). melalui proses penuangan (molten metallurgy) kemudian di ikuti pengerolan ataupun penempaan baja ini di bentuk menjadi batang,atau silinder. Pada kondisi lunak baja tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan, kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan untuk kecepataqn potong yang tinggi (sampai dengan 3 kali kecepatan potong untuk pahat CTS yang dikenal pada saat itu sekitar 10 m/menit)
Pengaruh unsur-unsur tersebut pada unsure besi dan karbon adaah sebagai berikut
Ø      Tungsten/Wolfram (W)
Ø      Chromium (Cr)
Ø      Vanadium (V)
Ø      Molybdenum (Mo)
Ø      Cobalt (Co)

3.      PADUAN COR NONFERRO
Sifat-sifat paduan cor nonferro adalah diantara HSS dan Karbida (Cemented Carbide) dan digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS menpunyai hot hardness dan wear resistance yang terlalu rendah.
Jenis material ini di bentuk secara tuang menjadi bentuk-bentuk yang tidak terlampau sulit misalnya tool bit (sisipan) yang kemudian diasah menurut geometri yang dibutuhkan.
Paduan nonferro terdiri dari 4 macam eleman utama adalah sebagai berikut :
1.      Cobalt : sebagai pelarut bagi elemen-elemen lain.
2.      Krom (Cr) : (10% s.d 35% berat) yang membentuk karbida
3.      Tungsten/Wolfram (W) : (10% s.d 25% berat) sebagai pembentuk karbida menaikan karbida secara menyeluruh.
4.      Karbon : (1% C membentuk jenis yang relaitif lunak sedang 3% C menghasilkan jenis yang keras serta tahan aus.
4,   KARBIDA
Jenis karbida yang “disemen” (Comented Carbides) merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara menyinter (sintering) serbuk karbida (Nitrida,Oksida) dengan bahan pengikat yang umumnya dari Cobalt (Co). dengan cara Carburizing masing-masing bahan dasar (serbuk) Tungsten (Wolfram,W) Tintanium (Ti), Tantalum (Ta) dibuat menjadi karbida yang kemudian digiling (ball mill) dan disaring. Salah satu atau campuaran serbuk karbida tersebut kemudian di campur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000oC pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering (1600oC) sehingga bentuk keeping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan ( Cold, atau HIP) akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.
Hot Hardness karbida yang disemen (diikat) ini hanya akan menurun bila terjadi pelunakan elemen pengikat. Semakin besar prosentase pengikat Co maka kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya membaik.
Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan, yaitu :
1.      Karbida Tungsten (WC + Co) yang merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang.
2.      Karbida Tungsten Paduan (WC – TiC + Co ; WC – TaC –TiC + Co ; WC – TaC + Co ; WC - Tic – TiN + Co ; TiC + Ni, Mo) merupakan jenis karbida untuk pememotongan baja.
3.      Karbida Lapis yang merupakan jenis karbida tungsten yang di lapis (satu atau beberapa lapisan) karbida, nitride, atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi hot hardnessnya tinggi.

5.      KERAMIK
      Keramik menurut definisi yang sempit adalah material paduan metalik dan nonmetalik. Sedangkan menurut definisi yang luas adalah semua material selain metal atau material organic, yang mencakup juga berbagai jenis karbida, nitride, oksida, boride dan silicon serta karbon.
Keramik dapat di bedakan menjadi dua jenis utama :
1.                              Keramik tradisional yang merupakan barang pecah belah peralatan rumah tangga
2.                              Keramik industry digunakan untuk berbagai untuk berbagai keperluan ssebagai komponen dari peralatan, mesin dan perkakas termasuk perkakas potong atau pahat.
Keramik mempunyai karakteristik yang lain daripada metal atau polimer (plastic, karet) karena perbedaan ikatan atom-atomnya, ikatannya dapat berupaikatan kovalen, ionic, gabungan kovalen & ionic, ataupaun sekunder.
Selain ssebagai perkakas potong, beberapa contoh jenis keramik adalah sebagai berikut :
Ø      Kertamik tradisional (dari ubin sampai dengan keramik untuk menambal gigi)
Ø      Gelas (gelas optic, lensa, serat)
Ø      Bahan tahan api (bata pelindung tandur/tungku)
Ø      Keramik oksida (pahat potong, isolator, besi, lempengan untuk mikroelektronik dan kapasitor)
Ø      Karemik oksida paduan
Ø      Karbida, nitride, boride dan silica
Ø      Karbon

6.      CBN (CUBIC BORON NITRIDE)
CBN termasuk jenis keramik. Di buat dengan penkanan panas (HIP, 60kbar, 1500C) sehingga bentuk grafhit putih nitride boron dengan strukrur atom heksagonal berubah menjadi struktur kubik. Pahat sisipan CBN dapat di buat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat  QUOTE 12 AL2O3"> 12 AL2O3">, TiN atau Co. hot hardness CBN ini sangat tinggi disbanding dengan jenis pahat yang lain.

7.      INTAN
Sintered Diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan pengikat Co (5%-10%). Hot hardness ssasngat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastic. Sifat inidi tentukan oleh besar butir intan serta prosentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperature tinggi akan berubah menjadi graphit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak dapat di gunakan untuk memotong bahan yang mengadung besi (ferros). Cocok untuk “ultra high precision & mirror finish cutting” bagi benda kerja nonferro (Al Alloys, Cu Alloys, plastics, Rubber).

1.2              Proses Pembuatan
Ø      Proses mixing. Merupakan proses pencampuran (mixing) antara serbuk logam dengan bahan aditif.
Ø      Proses pembentukan (forming). Yaitu pemberian gaya-gaya kompaksi baik pada temperatur ruang (cold compaction) maupun pada temperatur tinggi (hot compaction). Proses cold compaction akan dilanjutkan dengan proses sintering, yaitu proses pemanasan yang dilakukan pada kondisi vakum sehingga diperoleh partikel-partikel yang bergabung dengan kuat.
Ø      Proses manufaktu.
Ø      Proses finishing.
                                 



                                                                                                               posted by : Yulia Darmala Sakti
                                                                                                                                 Didik Nurdianto